Формирование изделий

Формирование изделий из керамики производится посредством трех методов:

- формирование пластическое;
- формирование ручное либо машинное;
- прессование полусухое.

Непосредственно для формирования используются гипсовые формы, чья пористость составляет не меньше чем 25%. В частности в последнее время все чаще стали использоваться формы, в основу состава которых входит поливинилхлорид.

Пластическое формирование предполагает использование массы при ее общей влажности около 22-24%. Из нее получается заготовка из пластов, вид которых определяется формой, используемой для них. В формировании используются автоматы или полуавтоматы. Изготовление плоских изделий, (например, набор тарелок) предполагает помещение пласта в форму, в котором его раскатывают с помощью специального профильного ролика. Это что касается изделий типа набор тарелок. А вот, к примеру, полые изделия, к которым относятся (посуда столовая, чашки), то здесь заготовка массы помещается в форму, после чего ее раскатывают посредством специального ролика. Промежуток, возникший между формой и роликом, заполняют массой, чей слой определяется размером, необходимым непосредственно для устранения данного промежутка. Формовка наружной поверхности производится с помощью специальной формы, а внутренней – при помощи ролика. В том случае, если внутренняя поверхность формы содержит углубленного типа рисунок, то его воспроизводят с наружной поверхности изготавливаемого изделия.

Изделия емкостные и сложные изготавливаются посредством метода литья, к таковым, в частности, относятся изделия художественно-декоративные и чайники. Для того, чтобы получить изделия, имеющие сложную конфигурацию, применяются формы разъемного типа. Формирование с помощью метода литья требует приготовления сметанообразного вида, а именно – шликера, чья влажность составляет 34-36%. В него добавляется электролит в концентрации его влажности 0,1-0,2%, что способствует повышению текучести, обеспечивающее наилучший результат заполнения формы. Изготовление изделия производится с помощью наливного и сливного способов.

Сливной способ предполагает заливание шликера в гипсовую разъемную форму, в которой его и оставляют на некоторое время. Характерной особенностью гипса является его способность к быстрому впитыванию влаги, на стенках же формы образуются твердые частички, образующие непосредственно стенки самого изделия. Необходимое для выдержки время определяется опытным путем, зависит оно от толщины, которая требуется для стенок изделия, а также от пористости и толщины стенок формы из гипса. Шликер сразу после выдержки сливается, изделие и гипсовую форму медленно просушивают.

Изделия полнотелого типа, имеющие сложную форму (крышки, ручки для чайников и прочее), изготавливаются при помощи наливного способа. В разъемную гипсовую форму наливается шликер в имеющиеся в ее внутренних поверхностях соответствующие отделения, здесь же происходит дальнейшее затвердевание изделия.

Прессование полусухое применяется в качестве процесса формирования изделий плоского типа с небольшой толщиной – в частности это посуда столовая, представленная тарелками, блюдцами и прочими предметами. Предварительно подготовленная пластичная масса высушивается до момента достижения ею влажности около 2-3%, после чего производится тонкое ее измельчение с последующим получением порошка. В него, в свою очередь, добавляется пластификатор. На основе данного порошка формируются изделия, для которых применяются пресс-формы с высоким давлением (около 30 Мпа). Изделия обладают правильной формой и точными размерами, для них также характерна высочайшая механическая прочность и низкая влажность, что в комплексе содействует значительному сокращению времени, необходимому для сушки до обжига.